Esteve

Проект внедрен на

Система комплектования заказов является решающим аспектом, поскольку призвана всегда обеспечивать точность и быстроту сервиса, необходимые для удовлетворения требований клиента. В Esteve отбор порций осуществляется посредством системы, разработанной компанией Рick to Light Systems и состоящей из пяти станций, зоны проверки и зоны упаковки и вложения документации. Процесс заканчивается несколькими конечными укрупняющими каналами и двумя этикетировочными машинами. Внутреннее программное обеспечение управляет передвижениями в бункере, а также приемом и комплектованием заказов. Кроме того, данное ПО отвечает за поддержание температуры и влажности в заданных пределах (15/25°).

Хавьер Травер, менеджер по логистике, объясняет, что система внутренней логистики в Esteve работает в общей сложности с 556 наименованиями фармацевтических продуктов для людей и животных и что именно это огромное разнообразие и объемы продукции стали причиной выбора данной системы, установленной компанией Pick to Light Systems, поскольку речь идет о технологии с высоким уровнем экспериментирования.

На внедрение новой логистической системы у компании ушло около четырех лет, включая стадии согласования проектного задания, проектирование и само внедрение — это время, за которое стало возможным функции отгрузки партий переложить на одного оператора логистики.

«На момент выбора технологического решения компании Рick to Light (PTLS) Esteve рассматривала и другие предложения, которые были отклонены в пользу решения L-Pick фирмы Pick to Light Systems благодаря его надежности и проверенности и его системе идентификации, в которой, в отличие от других поставщиков систем, используются контрольные лампочки на рельефе для облегчения работы оператора», — говорит Травер.
Система Digital Picking System (DPS) от Pick to Light Systems характеризуется простотой и исключительной гибкостью, способствует созданию персонализированных систем, легко адаптируемых ко всем операциям отбора, сортировки и сборки в различных отраслях промышленности, и, кроме того, она полностью совместима и легко интегрируема с любой системой контроля и/или управления, разработанными компанией.
Данная технология позволяет оператору интуитивно и быстро определить место и точный объем выполняемой операции (отбор/размещение) посредством светодиодных сигналов и дисплеев, отображает необходимое количество и требует подтверждения каждого факта отбора (pick) позиции.

Кроме того, интерактивность системы позволяет оператору производить инвентаризацию и вводить запросы на замену через сами световые модули.
Применение подобной системы предполагает прекращение использования бумаги и электронный контроль всех перемещений, что оборачивается ростом производительности благодаря предотвращению поисков нелокализируемых артикулов. Кроме того, обмен электронными данными дает возможность в автоматическом режиме отслеживать работу каждого оператора.
Производство фармацевтической продукции осуществляется на заводе (поселок Марторельес), который начал свою работу в начале 1992 года. Было установлено технологическое оборудование для самых сложных производственных процессов, которое соответствует самым строгим европейским и американским стандартам в области качества и безопасности.

Процесс производства в высшей степени автоматизирован и компьютеризирован, что дает двойное преимущество в обеспечении качества продукции и сокращении производственных затрат.

Завод занимает территорию почти 30 000 м², разделенную на три производственных участка: твердой, полутвердой и жидкой продукции. Устройство завода отвечает требованиям производства с максимальной отдачей. Имеются абсолютно отделенные зоны для приема и складирования сырьевых материалов, отправки готовой продукции, лаборатории контроля качества и склад негорючих веществ, а также опытный завод и отдел фармацевтических разработок последнего поколения.

Перед внедрением новой модели в компании уже работала система автоматизированного складирования мощностью 10 000 поддонов и парком из 5 штабелеров. Конвейерная сеть соединяла зону бункеров с зоной отгрузки. В свою очередь, по словам Хавьера Травера, отбор происходил посредством системы штрих-кодов, но в ручном режиме.

Вся сфера внутренней логистики претерпела глубокую трансформацию с целью увеличения производительности всех ее операций. На заводе имеется полностью автоматизированный склад, рассчитанный на 20 000 грузовых поддонов, его функционирование обеспечивается пятью управляемыми компьютером ленточными конвейерами, которые одновременно подают, эвакуируют и складируют поддоны. Со своей стороны, система комплектования заказов, разработанная Pick to Light Systems, насчитывает 1600 DPS, которые обеспечивают точность выполняемых операций.

На данный момент компания установила контроль над выполнением всех операций и теперь может успешно справиться с новыми требованиями отрасли, как, например, невероятный рост отгрузок очень малых партий аптекам.

Кроме роста производительности, внедрение системы компанией Esteve привело к почти полному исчезновению различных происшествий и ошибок в процессе отгрузки и к значительному уменьшению зависимости от рабочей силы для технического обслуживания системы.Система комплектования заказов является решающим аспектом, поскольку призвана всегда обеспечивать точность и быстроту сервиса, необходимые для удовлетворения требований клиента. В Esteve отбор порций осуществляется посредством системы, разработанной компанией Рick to Light Systems и состоящей из пяти станций, зоны проверки и зоны упаковки и вложения документации. Процесс заканчивается несколькими конечными укрупняющими каналами и двумя этикетировочными машинами. Внутреннее программное обеспечение управляет передвижениями в бункере, а также приемом и комплектованием заказов. Кроме того, данное ПО отвечает за поддержание температуры и влажности в заданных пределах (15/25°).

Хавьер Травер, менеджер по логистике, объясняет, что система внутренней логистики в Esteve работает в общей сложности с 556 наименованиями фармацевтических продуктов для людей и животных и что именно это огромное разнообразие и объемы продукции стали причиной выбора данной системы, установленной компанией Pick to Light Systems, поскольку речь идет о технологии с высоким уровнем экспериментирования.

На внедрение новой логистической системы у компании ушло около четырех лет, включая стадии согласования проектного задания, проектирование и само внедрение — это время, за которое стало возможным функции отгрузки партий переложить на одного оператора логистики.

«На момент выбора технологического решения компании Рick to Light (PTLS) Esteve рассматривала и другие предложения, которые были отклонены в пользу решения L-Pick фирмы Pick to Light Systems благодаря его надежности и проверенности и его системе идентификации, в которой, в отличие от других поставщиков систем, используются контрольные лампочки на рельефе для облегчения работы оператора», — говорит Травер.
Система Digital Picking System (DPS) от Pick to Light Systems характеризуется простотой и исключительной гибкостью, способствует созданию персонализированных систем, легко адаптируемых ко всем операциям отбора, сортировки и сборки в различных отраслях промышленности, и, кроме того, она полностью совместима и легко интегрируема с любой системой контроля и/или управления, разработанными компанией.
Данная технология позволяет оператору интуитивно и быстро определить место и точный объем выполняемой операции (отбор/размещение) посредством светодиодных сигналов и дисплеев, отображает необходимое количество и требует подтверждения каждого факта отбора (pick) позиции.

Кроме того, интерактивность системы позволяет оператору производить инвентаризацию и вводить запросы на замену через сами световые модули.
Применение подобной системы предполагает прекращение использования бумаги и электронный контроль всех перемещений, что оборачивается ростом производительности благодаря предотвращению поисков нелокализируемых артикулов. Кроме того, обмен электронными данными дает возможность в автоматическом режиме отслеживать работу каждого оператора.
Производство фармацевтической продукции осуществляется на заводе (поселок Марторельес), который начал свою работу в начале 1992 года. Было установлено технологическое оборудование для самых сложных производственных процессов, которое соответствует самым строгим европейским и американским стандартам в области качества и безопасности.

Процесс производства в высшей степени автоматизирован и компьютеризирован, что дает двойное преимущество в обеспечении качества продукции и сокращении производственных затрат.

Завод занимает территорию почти 30 000 м², разделенную на три производственных участка: твердой, полутвердой и жидкой продукции. Устройство завода отвечает требованиям производства с максимальной отдачей. Имеются абсолютно отделенные зоны для приема и складирования сырьевых материалов, отправки готовой продукции, лаборатории контроля качества и склад негорючих веществ, а также опытный завод и отдел фармацевтических разработок последнего поколения.

Перед внедрением новой модели в компании уже работала система автоматизированного складирования мощностью 10 000 поддонов и парком из 5 штабелеров. Конвейерная сеть соединяла зону бункеров с зоной отгрузки. В свою очередь, по словам Хавьера Травера, отбор происходил посредством системы штрих-кодов, но в ручном режиме.

Вся сфера внутренней логистики претерпела глубокую трансформацию с целью увеличения производительности всех ее операций. На заводе имеется полностью автоматизированный склад, рассчитанный на 20 000 грузовых поддонов, его функционирование обеспечивается пятью управляемыми компьютером ленточными конвейерами, которые одновременно подают, эвакуируют и складируют поддоны. Со своей стороны, система комплектования заказов, разработанная Pick to Light Systems, насчитывает 1600 DPS, которые обеспечивают точность выполняемых операций.

На данный момент компания установила контроль над выполнением всех операций и теперь может успешно справиться с новыми требованиями отрасли, как, например, невероятный рост отгрузок очень малых партий аптекам.

Кроме роста производительности, внедрение системы компанией Esteve привело к почти полному исчезновению различных происшествий и ошибок в процессе отгрузки и к значительному уменьшению зависимости от рабочей силы для технического обслуживания системы.Система комплектования заказов является решающим аспектом, поскольку призвана всегда обеспечивать точность и быстроту сервиса, необходимые для удовлетворения требований клиента. В Esteve отбор порций осуществляется посредством системы, разработанной компанией Рick to Light Systems и состоящей из пяти станций, зоны проверки и зоны упаковки и вложения документации. Процесс заканчивается несколькими конечными укрупняющими каналами и двумя этикетировочными машинами. Внутреннее программное обеспечение управляет передвижениями в бункере, а также приемом и комплектованием заказов. Кроме того, данное ПО отвечает за поддержание температуры и влажности в заданных пределах (15/25°).

Хавьер Травер, менеджер по логистике, объясняет, что система внутренней логистики в Esteve работает в общей сложности с 556 наименованиями фармацевтических продуктов для людей и животных и что именно это огромное разнообразие и объемы продукции стали причиной выбора данной системы, установленной компанией Pick to Light Systems, поскольку речь идет о технологии с высоким уровнем экспериментирования.

На внедрение новой логистической системы у компании ушло около четырех лет, включая стадии согласования проектного задания, проектирование и само внедрение — это время, за которое стало возможным функции отгрузки партий переложить на одного оператора логистики.

«На момент выбора технологического решения компании Рick to Light (PTLS) Esteve рассматривала и другие предложения, которые были отклонены в пользу решения L-Pick фирмы Pick to Light Systems благодаря его надежности и проверенности и его системе идентификации, в которой, в отличие от других поставщиков систем, используются контрольные лампочки на рельефе для облегчения работы оператора», — говорит Травер.
Система Digital Picking System (DPS) от Pick to Light Systems характеризуется простотой и исключительной гибкостью, способствует созданию персонализированных систем, легко адаптируемых ко всем операциям отбора, сортировки и сборки в различных отраслях промышленности, и, кроме того, она полностью совместима и легко интегрируема с любой системой контроля и/или управления, разработанными компанией.
Данная технология позволяет оператору интуитивно и быстро определить место и точный объем выполняемой операции (отбор/размещение) посредством светодиодных сигналов и дисплеев, отображает необходимое количество и требует подтверждения каждого факта отбора (pick) позиции.

Кроме того, интерактивность системы позволяет оператору производить инвентаризацию и вводить запросы на замену через сами световые модули.
Применение подобной системы предполагает прекращение использования бумаги и электронный контроль всех перемещений, что оборачивается ростом производительности благодаря предотвращению поисков нелокализируемых артикулов. Кроме того, обмен электронными данными дает возможность в автоматическом режиме отслеживать работу каждого оператора.
Производство фармацевтической продукции осуществляется на заводе (поселок Марторельес), который начал свою работу в начале 1992 года. Было установлено технологическое оборудование для самых сложных производственных процессов, которое соответствует самым строгим европейским и американским стандартам в области качества и безопасности.

Процесс производства в высшей степени автоматизирован и компьютеризирован, что дает двойное преимущество в обеспечении качества продукции и сокращении производственных затрат.

Завод занимает территорию почти 30 000 м², разделенную на три производственных участка: твердой, полутвердой и жидкой продукции. Устройство завода отвечает требованиям производства с максимальной отдачей. Имеются абсолютно отделенные зоны для приема и складирования сырьевых материалов, отправки готовой продукции, лаборатории контроля качества и склад негорючих веществ, а также опытный завод и отдел фармацевтических разработок последнего поколения.

Перед внедрением новой модели в компании уже работала система автоматизированного складирования мощностью 10 000 поддонов и парком из 5 штабелеров. Конвейерная сеть соединяла зону бункеров с зоной отгрузки. В свою очередь, по словам Хавьера Травера, отбор происходил посредством системы штрих-кодов, но в ручном режиме.

Вся сфера внутренней логистики претерпела глубокую трансформацию с целью увеличения производительности всех ее операций. На заводе имеется полностью автоматизированный склад, рассчитанный на 20 000 грузовых поддонов, его функционирование обеспечивается пятью управляемыми компьютером ленточными конвейерами, которые одновременно подают, эвакуируют и складируют поддоны. Со своей стороны, система комплектования заказов, разработанная Pick to Light Systems, насчитывает 1600 DPS, которые обеспечивают точность выполняемых операций.

На данный момент компания установила контроль над выполнением всех операций и теперь может успешно справиться с новыми требованиями отрасли, как, например, невероятный рост отгрузок очень малых партий аптекам.

Кроме роста производительности, внедрение системы компанией Esteve привело к почти полному исчезновению различных происшествий и ошибок в процессе отгрузки и к значительному уменьшению зависимости от рабочей силы для технического обслуживания системы.